فرآیند آهن اسفنجی در مقابل فرآیند سیمان
- صفحه اصلی
- فرآیند آهن اسفنجی در مقابل فرآیند سیمان
در فرایند تولید آهن اسفنجی با زغال سنگ از دو روش کوره تونلی و Sl/RN استفاده می‌شود. ... از آهن اسفنجی در ساخت تختال، شمش و میلگرد استفاده می‌شود و بعد از احیا و ذوب آن به کارخانه مربوطه ارسال می ...
به خواندن ادامه دهید
گندله چیست (pellets iron ore) گندله ازجمله مواد اولیه مورداستفاده در تولید مقاطع فولادی است که با استفاده از پودر به‌دست‌آمده در طی فرایند استخراج و یا سنگ‌آهن خردشده، ساخته می‌شود. سنگ‌آهن پس از ...
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی (لوله خرد شده) قیمت آهن اسفنجی با توجه به فاکتورهایی مانند آنالیز یا درصد عناصر تشکیل دهنده آن و کیفیت محصول تولید شده در هر کارخانه تعیین می‌شود. برای خرید آهن اسفنجی می‌توانید ...
به خواندن ادامه دهید
سیمان (به فرانسوی: Ciment) ماده‌ای است که روی سطح اجسام جامد اعمال می‌شود تا آنها را محکم به هم بچسباند یا به عبارت دقیق‌تر، ماده پودری است که پس از مخلوط شدن با آب، به حالت نرم و خمیری درآمده (که ...
به خواندن ادامه دهید
آهن احیای مستقیم (DRI) ، که همچنین به‌نام آهن اسفنجی نیز شناخته می‌شود، [۱] از اکسایش-کاهش مستقیم سنگ‌آهن (به صورت آگلومره ( خشته )، گندله یا نرمه ها) به آهن توسط گاز احیایی یا کربن عنصری ...
به خواندن ادامه دهید
خنک‌سازی آهن اسفنجی پیش از ناحیه‌ی انتقالی و در ناحیه‌ی خنک‌سازی انجام می‌گردد. آهن اسفنجی گرم به‌وسیله‌ی جریان مخالف گاز خنک‌کننده بازیابی شده و تحت عمل خنک‌سازی قرار می‌گیرد.
به خواندن ادامه دهید
در ادامه به فرایند تولید سیمان می‌پردازیم. سیلیس (Sio2) سیلیس که یکی از مواد تشکیل دهنده سیمان است، اغلب در سنگ‌های طبیعی یافت می‌شود و یکی از مواد تشکیل دهنده‌ی اصلی در ساخت سیمان پرتلند است.
به خواندن ادامه دهید
فرایند میدرکس با پیکربندی استاندارد مبتنی بر گاز طبیعی، فناوری پرکاربردی برای تولید انواع محصولات آهن اسفنجی است و به‌عنوان راهکار عملیاتی نزدیک، برای کاهش انتشار co ۲ در نظر گرفته می‌شود.
به خواندن ادامه دهید
مزایای بریکت سرد آهن اسفنجی کوره تونلی نسبت به آهن اسفنجی موجود در بازار. عدم نیاز به گندله سازی. قابلیت بازیافت پسماندهای فلزی نظیر نرمه گندله. قابلیت تنظیم درصد کربن محتوی محصول از ۰/۰۲ تا ۱ ...
به خواندن ادامه دهید
تولید آهن اسفنجی از طریق 4 روش میدرکس، hyl و sl/rn و کوره تونلی آهن اسفنجی انجام می شود. برای آشنایی کامل با 4 روش تولید آهن اسفنجی کلیک کنید.
به خواندن ادامه دهید
پس به صورت مختصر، کاربردهای آهن اسفنجی عبارتند از: تولید فولاد فرآوری شده. تولید آهن فرفورژه. استفاده در کوره های القایی. بدین ترتیب، یکی از مهمترین ماده های اولیه که برای تولید فولاد مورد ...
به خواندن ادامه دهید
حال آنکه آهن اسفنجی از احیای مستقیم گندله آهن به دست می‌آید؛ بطوری‌که هیچ فرآیند ذوبی صورت نمی‌گیرد. این محصول در کوره‌های ذوب مجتمع‌های فولادسازی همراه با ضایعات آهن به کار می‌رود.
به خواندن ادامه دهید
فرآیند تولید آهن اسفنجی چگونه است؟ پس از آشنا شدن با سئوال آهن اسفنجی چیست یا ریمیت چیست می‌توانیم به نحوه تولید این نوع آهن بپردازیم. تولید فولاد با استفاده از آهن احیا شده مستقیم یکی از روش ...
به خواندن ادامه دهید
۱- استخراج سنگ آهن و فرآوری آن جهت کاهش ناخالصی های آن از جمله گوگرد، فسفر، سایر مواد غیر آهنی و تولید کنسانتره آهن با عیار بالای ۶۷ درصد. ۲- کنسانتره سنگ اهن در فرایند گندله سازی به اکسید آهن ...
به خواندن ادامه دهید
سیمان کالایی جهانی است که در هزاران کارخانه تولید می شود.برای تولید سیمان باید مواد معدنی مختلف استخراج شود.سنگ آهک (حاوی ماده معدنی کلسیت) ، خاک رس و گچ مواد اصلی تشکیل دهنده سیمان هستند.سیمان پرتلند ، رایج ترین و ...
به خواندن ادامه دهید
در این روش، ابتدا آهن اسفنجی تولید شده در فرایند احیای مستقیم درون کوره قوس الکتریکی ریخته می‌شود تا ذوب گردد. دمای این کوره‌ها به حدی است که در همان ذوب اولیه فولاد با درصد کربن نسبتاً پایین ...
به خواندن ادامه دهید
از مهم ترین مزایای فولاد اسفنجی که سبب گسترش استفاده از آن در صنایع مختلف شده است می توان به موارد زیر اشاره کرد: 1- به دلیل کمبود ضایعات آهن و افزایش قیمت آن و همچنین مشکلات زیست محیطی، آهن ...
به خواندن ادامه دهید
فرایند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم – ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی می باشد. در روش احیای مستقیم ، ذرات اکسیدی آهن در تماس با ...
به خواندن ادامه دهید
سیمان (Cement) به این صورت تعریف می‌شود : «یک ماده هیدرولیکی حاصل از سوزاندن مخلوطی از آهک و خاک رس برای تشکیل کلینکر، سپس با اعمال فرآیند پودر شدن کلینکر، ماده نهایی دارای ترکیبی از خواص شیمیایی و فیزیکی خواهد بود.»
به خواندن ادامه دهید
بریکت آهن اسفنجی یکی از محصولات میانی و ارزشمند صنایع آهن و فولاد می باشد که علاوه بر جلوگیری از کاهش درجه فلزی ، باعث ارزش افزوده نیز می شود . در بین روش های مختلف، روش بریکت زنی (HBI) بهترین ...
به خواندن ادامه دهید
در پاسخ باید گفت، طی فرایند سایش، قطعات تماس فیزیکی با یکدیگر دارند و لایه‌هایی از سطح آنها در اثر این برخورد برداشته می‌شود. این اتفاق، از کارایی، استحکام و در نتیجه طول عمر قطعات می‌کاهد.
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی یا dri(آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای مسقیم گندله سنگ آهن با عیار ۶۷% به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای مستقیم گاز اکسیژن خارج شده و سنگ‌آهن به قطعاتی کروی شکل متخلخل، تبدیل می‌شود.
به خواندن ادامه دهید
پس از ذوب و احیا در فولادسازی، آهن اسفنجی در فرایند ریخته گری به شکل دلخواه درخواهد آمد. اسلب، بیلت و میلگرد از مقاطع فولادی هستند که از آهن اسفنجی ساخته می‌شوند.
به خواندن ادامه دهید
معرفی آهن اسفنجی. به منظور پاسخ به این پرسش که آهن اسفنجی چیست، باید بگوییم که این محصول که به آن آهن احیاء مستقیم (dri) هم می‌گویند، محصولی میانی در فرآیند تولید فولاد است که از احیاء مستقیم سنگ آهن بدون ذوب شدن آن به‌دست ...
به خواندن ادامه دهید
در واقع مونواکسید کربن تولید شده از سوخت زغال سنگ در کوره باعث احیای اکسید آهن می شود. این روش سهمی حدود ۵% از کل تولید آهن اسفنجی را شامل می شود. اگر از فرآیند تولید آهن اسفنجی صرف نظر شود ...
به خواندن ادامه دهید
اصلی‌ترین روش تولید آهن اسفنجی، استفاده از زغال غیر کک شو از طریق فرآیند احیای سنگ‌آهن در کوره دوار است. تولید این محصول در یک درجه حرارت مشخص و فشار اتمسفری کنترلی انجام می‌شود.
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی چیست؟ آهن اسفنجی یا dri (آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای سنگ‌آهن (به شکل کلوخه، گلوله یا خاکروبه) به صورت مستقیم یعنی بدون ذوب کردن، به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای ...
به خواندن ادامه دهید
در این آنالیز تولید آهن اسفنجی زمانی است که ماده اولیه هماتیت بوده و تنها از زغال‌سنگ برای احیای آهن استفاده می‌شود. این واکنش در دمای 571 درجه سانتی‌گراد انجام می‌شود و در آن آهن سه ظرفیتی ...
به خواندن ادامه دهید
فناوری‌های آهن اسفنجی (FASTMET & FASTMELT) فناوری های آهن اسفنجی (فرایند احیاء مستقیم Circored): ک فرایند دو مرحله‌ای بستر متحرک است. این فرایند در دماهای احیای پایین عمل می‌کند و از گاز طبیعی برای تولید ...
به خواندن ادامه دهید
کاربردی‌ترین روش تولید آهن اسفنجی، روش میدرکس است که در آن از گاز طبیعی استفاده می‌کنند. ابتدا گاز طبیعی به واحد شکست گاز وارد می‌شود و پس از آن به علت حرارت وارد شده و کاتالیست‌ها، به کربن ...
به خواندن ادامه دهید
در قسمت های اول و دوم این نوشته، مطالبی در خصوص روش های تولید آهن، گندله سازی و مشخصات آهن اسفنجی تقدیم کاربران محترم وب سایت عصر مواد شد. در قسمت سوم نیز، ضمن معرفی اسامی مهم ترین روش های صنعتی احیای مستقیم آهن، نوشتیم ...
به خواندن ادامه دهید
آشنایی با تجهیزات و فرآیند احیاء آهن اسفنجی به روش میدرکس. معرفی کتاب: صنعت فولادسازی سالانه حدود ۲۱ درصد از کل انرژی که در صنعت مصرف می‌شود را به خود اختصاص داده است. دو روش اصلی فولادسازی ...
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی با استفاده از ذغال غیر کک شو از طریق فرآیند احیای سنگ آهن در کوره دوار تولید می شود. احیا در یک درجه حرارت از پیش تعیین شده و فشار اتمسفری کنترل شده صورت می پذیرد.
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی نوعی فلز آهن است که به شکل اسفنجی با ساختار باز استخراج می‌شود. این نوع آهن به دلیل وجود ترکیبات و اکسیدهای مختلف در ساختار خود، در ابتدا باید از این ترکیبات پاک شود.
به خواندن ادامه دهید
کارخانه آهن‌اسفنجی در بافت نیز از زیرمجموعه‌های هلدینگ است که سنگ‌آهن را از گل‌گهر5 دریافت و به گل‌گهر یک سوآپ می‌کند و در مقابل گندله دریافت می‌کند، این گندله نیز به بافت حمل شده و در ...
به خواندن ادامه دهید
خواص ذاتی آهن اسفنجی مانند سطح ویژه بالا، مقاومت پایین در مقابل اکسایش و سایش، خودسوزی و همچنین خواص مکانیکی ضعیف باعث شده که فرایند ذخیره سازی و حمل و نقل این محصول همواره با خطرات و چالش ...
به خواندن ادامه دهید
چه بخواهید با ما کار کنید و چه علاقه مند به کسب اطلاعات بیشتر در مورد محصولات ما هستید، مایلیم از شما بشنویم.